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附件：1421 灭菌法公示稿（第一次）
1421 灭菌法
本通则介绍的常用灭菌方法，可用于制剂、原料、辅料、医疗器械、药品包装材料以及设备表面等物品的灭菌，从而使物品残存活微生物的概率下降至预期水平。灭菌（sterilization）系指用适当的物理或化学手段将物品中活的微生物杀灭或除去的过程。无菌物品是指物品中不含任何活的微生物，但对于任何一批无菌物品而言，绝对无菌既无法保证也无法用试验来证实。一批物品的无菌特性只能通过物品中活微生物的概率来表述，即非无菌概率（Probability of a Nonsterile Unit，PNSU）或无菌保证水平（Sterility Assurance Level，SAL）。已灭菌物品达到的非无菌概率可通过验证确定。
无菌物品的无菌保证不能依赖于最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中采用经过验证的灭菌工艺、严格的 GMP 管理和良好的无菌保证体系。无菌药品的生产分为最终灭菌工艺和无菌生产工艺。经最终灭菌工艺处理的无菌物品的非无菌概率不得高于 10 13 -6。灭菌工艺控制涉及灭菌工艺的开发、灭菌工艺的验证和日常监控等阶段。
灭菌工艺的开发
灭菌工艺的开发应综合考虑被灭菌物品的性质、灭菌方法的有效性、灭菌后物品的完整性和稳定性，并兼顾经济性等因素。只要物品允许，应尽可能选用最终灭菌工艺灭菌。若物品不适合采用最终灭菌工艺，应选用无菌生产工艺达到无菌保证要求。
综合考虑灭菌工艺的灭菌能力和对灭菌物品的影响，灭菌工艺可以分为过度杀灭法、生物负载／生物指示剂法（也被称为残存概率法）和生物负载法。对耐受的灭菌物品，通常选用过度杀灭法。物品的无菌保证与灭菌工艺、灭菌前物品的生物负载相关。灭菌工艺开发时，需要对物品污染的微生物种类、数目及其耐受性进行综合评估。灭菌工艺的验证灭菌工艺的验证是无菌保证的必要条件。灭菌工艺经验证后，方可交付正式使用。验证内容包括：①撰写验证方案及制定评估标准；②确认设备的设计与选型；
③确认灭菌设备资料齐全、安装正确，并能正常运行；④确认灭菌设备、关键控制和记录系统能在规定的参数范围内正常运行；⑤采用被灭菌物品或模拟物品按预定灭菌程序进行重复试验，确认各关键工艺参数符合预定标准，确定经灭菌物品的无菌保证水平符合规定；⑥汇总并完善各种文件和记录，撰写验证报告。
菌工艺的日常监控
日常生产中，应对灭菌工艺的运行情况进行监控，确认关键参数（如温度、压力、时间、湿度、灭菌气体浓度及吸收的辐射剂量等）均在验证确定的范围内。同时应持续评估灭菌工艺的有效性及被灭菌物品的安全性和稳定性，并建立相等场景。在常见的表面除菌应用中，基于应用场景和风险评估，一般期望能达到使生物指示剂的孢子数至少下降 3~6 个对数单位的效果。常用的灭菌剂包括过氧化氢（H2O2）、过氧乙酸（CH3COOOH）、过氧化氢和过氧乙酸混合物等，灭菌剂的选择需考虑安全性、被表面除菌材料的兼容性和被表面除菌物品包装材料的吸附性、渗透性和残留情况等。汽相灭菌适用于密闭空间的内表面灭菌。
常见的汽化表面除菌工艺一般包括多个阶段：灭菌剂注入前的预处理阶段（对待除菌空间的温湿度控制、汽化发生器的准备等），灭菌剂的注入、扩散及维持阶段，排除灭菌剂残留的阶段。
在汽化表面除菌工艺中，往往存在相变和气液两相共存的复杂状态，汽相化表面灭菌除菌效果与灭菌剂量（一般是指注入量）、注入速率和持续时间、被处理空间的相对湿度和温度、气流和灭菌剂分布情况、物品装载方式、清洁情况等因素有关。装载方式的确认应考虑密闭空间内部物品的装载量和、排列方式和表面暴露程度。
根据不同型号设备的控制原理，用户和设备制造商可考虑通过适当的工艺开发或基于经验来确定关键工艺参数（包括初始的温湿度条件、灭菌剂的注入速率或注入频次、灭菌剂的注入时间以及排残条件等），工艺开发中可考虑温湿度分布研究、灭菌剂分布研究、最差位点的微生物挑战等。
微生物挑战试验用来确认表面灭菌除菌效果，生物指示剂的放置位置应基于风险评估，可包括灭菌剂最难到达的位置或工艺开发中发现的其他最差位点。汽相化表 面 灭 菌 除 菌 用 生 物 指 示 剂 一 般 为 嗜 热 脂 肪 地 芽 孢 杆 菌 （ Geobacillus stearothermophilus ） 、 萎 缩 芽 孢 杆 菌 （ Bacillus atrophaeus ） 、生孢梭菌（Clostridium sporogenes）等。日常使用中，应关注灭菌剂注入精度、温湿度条件等重要工艺参数的重现性。汽相化表面灭菌除菌前应对待处理空间、设备及物品表面灭菌物品应进行清洁，按照规定的装载模式装载物料并。灭菌时应最大限度地暴露表面，确保表面灭菌除菌效果。表面灭菌除菌完成后应将灭菌剂残留充分去除或灭活。
液相灭菌法
本法系指将被灭菌物品完全浸泡于灭菌剂中达到杀灭物品表面微生物的方法。具备灭菌能力的灭菌剂包括：甲醛、过氧乙酸、氢氧化钠、过氧化氢、次氯酸钠等。灭菌剂种类的选择应考虑灭菌物品的耐受性。灭菌剂浓度、温度、pH 值、生物负载、灭菌时间、被灭菌物品表面的污染物等是影响灭菌效果的重要因素。灭菌工艺验证时，应考虑灭菌物品表面积总和最大的装载方式，并确保灭菌剂能够接触到所有表面，如狭小孔径物品的内表面。微生物挑战试验常用的生物指示剂是萎缩芽孢杆菌（Bacillus atrophaeus）和枯草芽孢杆菌（Bacillus subtilis）。通过重复试验来验证灭菌剂浓度和灭菌时间等灭菌参数条件。灭菌后应将灭菌剂残留充分去除或灭活。
灭菌剂残留去除阶段，应采取措施防止已灭菌物品被再次污染。使用灭菌剂的全过程都应采取适当的安全措施。
起草单位：浙江省食品药品检验研究院 联系电话： 0571-86459427
参与单位：上海市食品药品检验研究院、广州市药品检验所
2024 年 5 月
1421 灭菌法 修订说明
一、制修订的目的意义
以《中国药典》2025 年版编制大纲为指导，在 2020 年版四部通则 1421 灭菌法基础上，根据国内制药业对于汽化灭菌工艺的推广应用现状，进一步理顺和明确汽化灭菌工艺的定义、应用场景、监测和控制等关键性技术要求。
二、起草过程
本次修订分为文献法规调研、问卷调研和文稿修订三个阶段。围绕各国药典、国内外技术指南及文献进行法规文献调研；并通过问卷调查和访谈形式对国内外主流汽化灭菌/消毒设备制造商就设备控制原理、工艺开发、用户验证水平等方面进行深入调研；并将前两方面的调研成果向业内专家进行咨询和沟通，了解行业共识，最终形成修订草案。
三、制修订的总体思路
根据文献法规调研、设备制造商调研、专家咨询所了解的行业共识，总结不同型号设备在控制原理、工艺开发和验证中的共同点，明确汽化灭菌的定义、主要应用场景和适用范围，介绍影响因素和去污染工艺开发、验证及日常工艺控制等要点。
四、需重点说明的问题
1. 修订“汽相灭菌法”名称
参考国内外相关标准措辞，修订为“汽化灭菌法”更为准确。
2. 引入“表面除菌”概念和应用场景规定
根据课题调研，目前制药行业主要应用的是常压下的汽化工艺，用于较大密闭空间内的表面除菌。不同于传统的湿热灭菌法、干热灭菌法和气体灭菌法等，这类汽化工艺主要对暴露表面的生物负载进行杀灭，穿透力较差，因此使用“表面除菌”更合适。
近期，部分国外监管机构在监管政策方面，将医疗器械所应用的过氧化氢汽化/等离子工艺认可为与湿热灭菌法同类别的灭菌工艺，这类工艺在极小空间内的抽真空条件下运行，其运行原理、工艺开发和参数控制与常压下的汽化表面除菌工艺存在较大差异。本次修订主要针对目前制药行业中已达成共识的常压下的汽化表面除菌工艺。
3. 表面除菌工艺开发
汽化工艺运行中存在相变及多相共存的复杂状态，目前行业中没有公认的标准杀灭条件，不同型号设备的工艺控制参数存在客观差异。制造商和用户常常基于经验确定可完全杀灭生物指示剂的工艺参数，而根据本次课题调研，近年来在国内新增的生产线设备中，也有部分用户开展了不同程度的工艺开发研究来优化参数，以增加最差杀灭条件的冗余度，以及改善对产品的兼容性。用户和制造商可基于不同应用场景的风险评估，考虑采用基于经验的工艺参数，或开展合适程度的工艺开发来研究优化工艺参数。
来源：CDE
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